Middelpunt oppervlak

De chassisblokken worden in pakken van vier aan het oppervlaktecentrum geleverd en kunnen zonder rangeren door de afleversluis. De chassis worden opgeslagen in de bufferzone totdat ze worden overgebracht naar de volgende productiestappen. Hier begint het nauwkeurige, geautomatiseerde proces: het ruwe chassis wordt met behulp van twee bovenloopkranen en transportbandtechnologie naar het volgende station gebracht. De warme lucht uit de koelruimtes binnen het coatingproces zorgt ervoor dat de geleverde chassis op kamertemperatuur komen en droog zijn voordat ze verder worden verwerkt.

De eerste stap vindt plaats in de straalinstallatie: het chassis wordt bewerkt met stalen kogels om walshuid, aanslag en onzuiverheden te verwijderen en een schoon, metalen oppervlak te creëren. Dit is cruciaal voor de hechting van de daaropvolgende voorbehandeling en kathodische dipcoating. Met 22 turbines die driedimensionaal in de straalkamer zijn opgesteld, bereikt het systeem optimale resultaten. In het straalproces wordt staalstraalmateriaal met een snelheid tot 300 km/u op het chassis gestuwd en na behandeling teruggevoerd in het proces.

Het chassis wordt vervolgens voorbehandeld in de tankstraat en voorzien van een kathodische dompellaklaag. Hierbij wordt gebruik gemaakt van tricatiezinkfosfatering, wat momenteel de beste en beproefde technologie is. Het chassis wordt achtereenvolgens ondergedompeld in verschillende tanks waarin de baden de klok rond worden gecirculeerd om een constante kwaliteit te garanderen. De parameters worden continu gecontroleerd.

Zodra het chassis door de bassinlijn is gegaan, gaat het de kathodische dompellakovens in, waar de coating droogt bij ongeveer 190 graden Celsius. De coating hecht zich stevig aan het oppervlak en beschermt het onderdeel betrouwbaar tijdens het volgende gebruik. Na het droogproces wordt het chassis gekoeld met buitenlucht en wordt de uitlaatlucht van de ovens gereinigd door een thermisch naverbrandingssysteem.

Het chassis koelt passief af in de bufferruimtes, waar het wacht op de volgende fase: poedercoaten. Hier heeft de klant de mogelijkheid om een individuele kleur te kiezen uit alle RAL-kleuren. Het poedercoaten vindt plaats in een van de twee poedercabines, waarbij elke nieuwe kleur wordt voorbereid door een automatische omschakeling van het poedersysteem. Om maximale efficiëntie en minimale verspilling te garanderen, wordt de kleurwisseling geoptimaliseerd door het geautomatiseerde systeem. De sequencer, een dynamisch en volledig geautomatiseerd opslagsysteem, zorgt ervoor dat de chassis in de juiste volgorde door de poedercabines worden gevoerd.

In de poedercabine wordt het poeder gelijkmatig op het chassis aangebracht. Met behulp van een 3D-scanraster wordt het voertuig precies opgemeten bij de ingang van de cabine, zodat de 47 automatische assen zich op de optimale afstand van het chassis bevinden om een gelijkmatige laag te garanderen. Na deze stap wordt het chassis naar het tweede niveau van het oppervlaktecentrum getransporteerd.

In de poederovens wordt de poedercoating vloeibaar gemaakt en uitgehard zodat deze optimaal hecht met de kathodische dipcoating en permanent hecht aan het oppervlak. Als de coating klaar is, wordt het chassis opgeslagen in de sequencer totdat het wordt opgeroepen voor assemblage. De assemblagevolgorde werd aan het begin van het proces gedefinieerd, zodat het afgewerkte gecoate chassis in de opgegeven volgorde in de sequencer wordt geplaatst en vervolgens naar de assemblage wordt overgebracht.