Oberflächenzentrum
Wir für mehr Umweltschutz
Perfekte Oberflächenbeschichtung für höchsten Schutz vor Korrosion: Unser Oberflächenzentrum (OFZ) in Werlte ist das Herz unserer KRONE Qualitätsoffensive. Hier werden unsere Chassis für Sie in nahezu vollautomatisierten Anlagen tauchlackiert und pulverbeschichtet.
Die Beschichtungsanlage befindet sich in einer 120 mal 130 Meter großen und bis zu 20,5 Meter hohen Halle. 16.500 Quadratmeter bieten genug Platz für das Oberflächenzentrum mit integriertem vollautomatischen Chassis- Lager. Das Ziel: höchste Qualität, um Ihnen die besten Fahrzeuge für die Herausforderungen Ihres Geschäfts zu bieten.
Das Oberflächenzentrum von KRONE
Perfekter Schutz für maximale Langlebigkeit
Mit dem hochmodernen Oberflächenzentrum in Werlte setzt KRONE Maßstäbe in der Beschichtungstechnologie für Nutzfahrzeuge. Die Anlage kombiniert die bewährte kathodische Tauchlackierung (KTL) mit einer Pulverbeschichtung und sorgt so für einen lückenlosen Korrosionsschutz bis in kleinste Hohlräume.
Nachhaltigkeit spielt eine zentrale Rolle: Durch innovative Wärmerückgewinnung und intelligente Prozesssteuerung konnte der CO₂-Ausstoß pro Chassis um 40 % gesenkt werden. Das Oberflächenzentrum nutzt modernste Automatisierung, um höchste Qualität und Effizienz zu gewährleisten. Ein dynamisches, vollautomatisches Lagersystem steuert den gesamten Beschichtungsprozess – von der Strahlreinigung über die Zinkphosphatierung bis zur individuellen Pulverbeschichtung in Wunschfarbe.
Mit einer Investition von 40 Millionen Euro ist das Oberflächenzentrum die größte Einzelinvestition in der Geschichte von KRONE. Es steht für Qualität, Langlebigkeit und technologische Innovation – damit unsere Nutzfahrzeuge auch unter härtesten Bedingungen zuverlässig im Einsatz bleiben.
Das passiert im Oberflächenzentrum
Die Chassis-Rohlinge werden in Viererpaketen im Oberflächenzentrum angeliefert und können ohne Rangieren durch die Anlieferungsschleuse fahren. In der Pufferzone werden die Chassis gelagert, bis sie in die weiteren Produktionsschritte überführt werden. Dort beginnt der präzise, automatisierte Prozess: Mithilfe von zwei Hallenkränen und Fördertechnik wird das Roh-Chassis an die nächste Station übergeben. Die warme Luft aus den Abkühlbereichen innerhalb der Beschichtung sorgt dafür, dass die angelieferten Chassis auf Raumtemperatur aufgewärmt und trocken sind, bevor sie weiterverarbeitet werden.
In der Strahlanlage erfolgt der erste Arbeitsschritt: Das Chassis wird gezielt mit Stahlkugeln beschossen, um Walzhaut, Zunder und Verunreinigungen zu entfernen und eine saubere, metallische Oberfläche zu schaffen. Diese ist entscheidend für die Haftung der späteren Vorbehandlung und der KTL-Beschichtung. Mit 22 Turbinen, die dreidimensional im Strahlraum angeordnet sind, erzielt die Anlage ein optimales Ergebnis. Im Strahlprozess wird Stahl-Strahlgut mit einer Geschwindigkeit von bis zu 300 km/h auf das Chassis geschleudert und nach der Bearbeitung wieder dem Prozess zugeführt.
Anschließend wird das Chassis in der Beckenstraße vorbehandelt und KTL-beschichtet. Hierbei erfolgt eine Trikation-Zinkphosphatierung, die als derzeit beste und bewährte Technik gilt. Das Chassis wird nacheinander in verschiedene Becken getaucht, in denen die Bäder rund um die Uhr umgewälzt werden, um eine konstante Qualität zu gewährleisten. Die Parameter werden dabei kontinuierlich überwacht.
Nachdem das Chassis die Beckenstraße durchlaufen hat, gelangt es in die KTL-Öfen, wo die Beschichtung bei etwa 190 Grad Celsius trocknet. Die Lackschicht verbindet sich fest mit der Oberfläche und schützt das Bauteil bei seinen späteren Einsätzen zuverlässig. Nach dem Trocknungsprozess wird das Chassis mit Außenluft abgekühlt und die Abluft der Öfen durch eine thermische Nachverbrennungsanlage gereinigt.
In den Pufferplätzen kühlt das Chassis passiv ab und wartet dort auf die nächste Phase: die Pulverbeschichtung. Hier hat der Kunde die Möglichkeit, eine individuelle Farbe aus allen RAL-Farben auszuwählen. Die Pulverbeschichtung erfolgt in einer der beiden Pulverkabinen, wobei jede neue Farbe durch eine automatische Umstellung der Pulveranlage vorbereitet wird. Um höchste Effizienz und minimalen Abfall zu gewährleisten, wird der Wechsel der Farben durch das automatisierte System optimiert. Der Sequenzer, ein dynamisches und vollautomatisches Lagersystem, sorgt dafür, dass die Chassis in der richtigen Reihenfolge durch die Pulverkabinen geführt werden.
In der Pulverkabine wird das Pulver gleichmäßig auf das Chassis aufgebracht. Mittels eines 3D-Scangitters wird das Fahrzeug im Einlauf der Kabine exakt vermessen, sodass die 47 Automatik-Achsen den optimalen Abstand zum Chassis einnehmen, um eine gleichmäßige Schicht zu gewährleisten. Nach diesem Schritt wird das Chassis auf die zweite Ebene des Oberflächenzentrums transportiert.
In den Pulveröfen wird die Pulverbeschichtung verflüssigt und ausgehärtet, sodass sie sich optimal mit der KTL-Beschichtung verbindet und dauerhaft an der Oberfläche haftet. Sobald die vollständige Beschichtung abgeschlossen ist, wird das Chassis im Sequenzer gelagert, bis es für die Montage abgerufen wird. Bereits zu Beginn des Prozesses wurde die Montagereihenfolge festgelegt, sodass das fertig beschichtete Chassis im Sequenzer in die vorgegebene Reihenfolge eingeordnet und anschließend an die Montage übergeben wird.
